宝马娱乐平台:我国氮肥企业兴起技改热

结构性产能过剩 市场竞争日趋激烈
近年来,随着我国氮肥产能不断释放,加之出口通道不顺,部分氮肥企业均表示市场竞争激烈,日子并不好过,因此纷纷将技改作为降低成本、增加效益的有效途径之一。
截至目前,四川美丰化工股份有限公司大胆创新,共采用了超过20项先进单元技术和自主专有技术,对氮肥装置工艺、设备进行全面优化,创造了装置效益、节能降耗等多项指标的最佳水平。
今年以来,安徽金龙源公司针对合成氨生产造气系统、脱硫系统、脱碳系统、碳化及氨吸收系统、变换系统进行了20多项技改,以实现降低成本的目的。
近期,湖北三宁集团也启动了40万吨/年合成氨节能技术改造项目。该项目是湖北三宁在建的年产20万吨己内酰胺工程的子项目,主要任务是供应原料氨,改造后总氨生产能力为1200吨/天。项目预计于2013年6月前完成。
谈起相关企业纷纷提速技改项目,业内人士指出,目前氮肥结构性产能过剩,导致企业竞争加剧,如果不加快进行技术改造,在节能减排的同时提高收益,企业恐怕很难生存下去。
中国氮肥工业协会发布的数据也佐证了这一点,今年1~6月氮肥全行业产品销售利润率只有5.3%,亏损企业117个,亏损面达31.5%。就在9月上旬,工信部运行监测协调局与中国社会科学院工业经济研究所也在发布的2012年中国工业经济运行上半年报告中指出,氮肥等产品由于前些年投资增长过快,现在面临过剩风险。
而事实证明,技改确实给企业带来了可观的经济效益。
截至7月份,安徽泉盛化工公司合成氨装置技改项目资金投入已达上百万元,但通过技改,该公司化肥生产成本下降了6%;河北晋鑫化工则借助技改项目,使企业总氨年产量从11万吨提高至25万吨,吨氨电耗降低150千瓦时;山西兰花集团阳化分公司在技改中,成功破解了长期以来困扰公司的合成氨与尿素不平衡问题。

宝马娱乐平台,在当前中小氮肥企业普遍盈利不佳的形势下,企业是否应该大举投资上技改项目?记者上周采访氮肥行业专家时,他们纷纷提醒中小企业:根据国家有关部门关于抑制部分行业产能过剩和重复建设规定,3年内不会有煤化工项目被审批,也不会有大型煤化工项目上马,中小氮肥企业将至少有3年以上的调整期。在此期间,氮肥企业不要盲目投资,而应结合自身实际情况,寻找可以新增产值、附加值高的项目,如在副产蒸汽低压联醇、尿素下游产品等方面开发应用新技术。
全国化工合成氨设计技术中心站副主任委员于子方指出,目前不少中小氮肥企业的综合能耗已经低于大型装置。他对河南、安徽、浙江、云南等地的企业经济指标进行了对比,提出目前大部分中小氮肥企业已经对“三废”混燃炉、造气自动加焦等进行了技术改造。在原有的原料路线及工艺条件下,综合能耗很低,基本没有下降空间。
于子方介绍,如果继续对装置进行技改,只能针对原料气化、原料气冷法净化或低压合成氨等进行技术改造。根据实际运行的洁净煤气化技术运行结果可以发现,真正成熟的只有水煤浆气化,但这项技术投资过大。
这位专家给企业细算了一笔账:新上10万吨级合成氨装置需要水煤浆气化部分投资将在2.8亿~3.5亿元。不计银行利息,仅按照化工设备10年折旧计算,每吨合成氨需要增加财务成本300元。如果选择恩德炉或灰熔聚等,气化部分总投资也需要1.5亿元左右,每吨合成氨成本增加财务成本150元。另外,所有洁净煤气化技术均需要空分装置,每吨合成氨综合电耗将会增加到1900千瓦时。
南京敦先化工科技有限公司总经理王庆新建议,中小企业暂时也不宜进行双低压或双甲工艺的改造,除了资金投入非常大之外,技改结果也只能将合成氨工艺电耗降低120千瓦时左右。他透露,山东一家企业20万吨级合成氨40万吨级尿素装置采用双甲及中高压合成氨技术改造,工程投资为
1.6亿~1.8亿元,吨合成氨增加财务成本80~90元,而降低电耗带来的经济效益仅为吨合成氨82.8元。
为此专家一致提出,中小氮肥企业应在副产蒸汽低压联醇、蒸发冷利用、压缩机节能气阀等方面实施改造,在甲缩醛、尿素下游产品等方面开发推广新技术。张兴刚

近日,鲁西化工投资建设的以“航天炉”粉煤气化制气技术年产30万吨尿素项目,经过单机试车和全面联动试运行。航天炉项目的成功投产打通了鲁西化工产业链上低成本化工原料供应的瓶颈。而氮肥军团的华鲁恒升、柳化股份等公司也已采用了“煤气化技术”。在新一轮的产业整合进程中,氮肥技改已成趋势。
在尿素行业产能过剩日趋严重、成本竞争日益激烈的大背景下,生产成本无疑成为企业发展的关键命脉,谁的成本更低谁就拥有更多的行业话语权,而氮肥企业的技术改造也正在成为企业应对市场竞争的重要法宝。当行业对技改已经转入自觉的时候,氮肥技改必须赶早,“迟到”的企业必然面临更大压力。有业内人士这样比喻氮肥技改:就像我们在食堂打饭,即使饭菜有限,但是谁站第一个谁肯定会有饭吃。
氮肥行业“十二五”发展规划已经将技术升级和原料结构放在重要的位置。规划提出,“十二五”期间,应开好管好现有的采用加压连续气化技术的装置,使得全国以非无烟煤为原料的产能比重由现在的10%提升到25%,以无烟煤为原料的合成氨产能比重由现在的65%下降至55%。
在近日召开的中国氮肥工业协会五届二次常务理事会议上,中国石化联合会常务副会长、中国氮肥工业协会理事长李寿生强调,2012年氮肥工业要在原料结构调整、淘汰落后产能、产品结构调整三方面取得实质性突破。原料结构调整重点是先进煤气化技术和煤基多联产技术改造,加快有条件的氮肥、甲醇企业进行技术装置改造,解决目前部分气化炉存在的未达设计指标、未完成优化配套、原料消耗和污染物排放较高等问题。调整氮肥品种结构,形成新型高端化肥生产主力军,并延伸产业链,发展精细化学品和高端专用化学品。
氮肥技改需要一批企业敢于先吃螃蟹,率先进行煤气化技改的公司盈利能力明显提高,这吸引着越来越多的公司涉水技改。分析人士认为,当所有的公司都采用煤气化技术后,如果产能过剩的问题尚未解决,尿素的盈利空间依然会很小,但是成本都下降后尿素价格也会下降,这对于行业发展、对于农业发展都是一种有利条件。
目前,氮肥协会正组织制定《新型煤气化装置达产达标考核指标》,以及先进净化技术、氨合成技术、甲醇合成技术清洁生产考核指标。氮肥技改正在从行业呼吁走向企业实践,正在从会议讨论走向生产车间,在产业发展步入大调整的重要时期,技改必将为氮肥行业发展带来新的活力。

一段时间以来,宁波远东化工集团有限公司开发的尿素冷却流化床技术、低压尿素水解技术在氮肥行业引起了强烈反响。最近,宁波远东化工集团有限公司尿素工程项目部经理王华高兴地告诉记者,2009年以来,远东化工多个尿素新技术正逐步在国内氮肥行业中推广,许多氮肥企业纷纷与远东公司洽谈改造和新上项目事宜,目前企业订单不断。
据介绍,现在已有10多家氮肥企业正在运用远东的技术,实施流化床技术、尿素深度水解和相应的尿素节能改造。
其中,湖北东圣化工集团有限公司运用宁波远东流化床技术的项目已于2009年9月建成投运。四川泸天化股份有限公司采用远东流化床技术的尿素项目正在建设之中,项目建成后,将成为国内最大的流化床项目,日产尿素2200吨(目前国内最大的流化床项目为日产尿素1700吨)。用该技术生产出的尿素颗粒均匀、无粉尘、无氨味、不结块,企业不用再投入巨资引进国外技术,就可以有效解决因造粒塔能力不足而导致的产品质量问题。
远东公司研发的低压尿素水解技术已在云南沾化有限责任公司、灵宝鑫农化工有限责任公司、山东阿斯德化工有限公司、福建永安智胜化工有限公司等企业成功应用,并取得了良好的经济和环保效益,正受到业内企业的追捧。新疆奎屯景江化工集团采用远东尿素水解技术的工程将于年内建成,届时,该工程将成为国内最大的尿素深度水解项目,每小时可处理废水70立方米,比之前国内最大的深度水解项目每小时多处理废水20立方米。
记者近日在江西昌九生化股份公司江氨分公司采访时看到一派繁忙的建设景象。该公司总工程师张浩告诉记者,为落实国家《鄱阳湖生态经济区规划》,他们从去年8月起筹集1.4亿元资金,
启动了企业整体节能减排技改工程。张浩说,他们去年11月中旬与宁波远东化工集团有限公司签订了项目技改合同,通过采用远东先进的尿素深度水解技术改造公司的尿素装置,提升企业的节能降耗水平和尿素产能。
在江氨尿素技改工地,记者见到了正在现场忙碌的远东公司总工程师王献。王献告诉记者,这是他接到的第15个尿素改造项目,将主要采用远东公司先进的节能技术对其尿素一分塔、二分塔、高效塔内件、精洗惰洗器等进行改造,提高其装置生产能力,进一步降低尿素能耗。目前工程已经全面展开,工程技术人员正在按计划、有步骤地进行现场工艺设计,预计本月底就可具备开车条件。该项目投产后,装置日产尿素能力可较改造前提高100吨。
据了解,安徽淮化集团公司、中石化湖北枝江化肥厂、阳煤集团齐鲁一化公司、烟台巨力化工有限公司等企业采用宁波远东低压尿素水解技术的生产装置都在建设之中,今年有望投运。这些企业纷纷反映,中国上世纪80年代以后建成的中型尿素装置,无论采用二氧化碳汽提法还是氨汽提法工艺,虽然配备了深度水解装置,但排放的大部分废液仍然超标,急需进行塔内件的技术改造。国外对此虽有处理措施,但大都体现在水解的操作压力及所使用蒸汽的压力等级上,并且由于国外技术的专利费及装置费用高,国内尿素企业一般难以承受。而远东公司研发的低压尿素水解技术目前已处于成熟期,该技术的最大优点是可与国内现阶段尿素生产企业的原装置相配套,对原材料及运输条件也没有严格要求,大大节省了投资成本,使企业能在金融危机和产能过剩的双重压力下增强市场竞争力。

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